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混凝土的表面缺陷包括表面點蝕表面,，剝落,，砂磨，位錯,，變色等,。表面點蝕表面的原因如上所述，這里不再贅述,。
1.原因分析
（1）剝離的原因是,，對于垂直構件，其一是水灰比太大,，混凝土太稀,，滲水嚴重，另一個是混凝土過度振動,，導致在大量的漂浮漿液中,。在下層混凝土振動并成型后，繼續(xù)澆筑上層,。此時,，如果混凝土材料太薄且振動，則漂浮的泥漿將向上和向外漂浮,，然后沿模板緩慢向下流動,。該層的浮動漿料比例很大，強度很低,，與前一層對成型混凝土的粘合性很差,，在移開模具后很容易掉落，并發(fā)生剝落現(xiàn)象,。 ,。對于水平組件，澆注和成型的組件會再次受到振動和干擾（例如,，使用小車在地板上運輸新鮮混凝土）,，從而導致表面混凝土脫殼并剝落,。另外，當混凝土包含大量空氣時,，在部件的表面上將形成大量的水泡,，并且還容易出現(xiàn)皮膚。
（2）打磨是由于以下事實：當?shù)钩銮逅炷習r,，模板未**潤濕,，模板吸收水并
粘結砂漿，或者模板嚴重泄漏,，缺少脫模劑,。它的特征是組件表面沒有水泥漿，沒有細沙堆積,，并且附著力不強,，與帶有麻子的面條同時出現(xiàn)。
（3）污染是指未能保持光潔的混凝土組件表面清潔,，鋼模銹蝕污染,，脫模劑殘留或在重復使用模板后未**清除原始混凝土。
（4）未對準是由于在模板支撐過程中模板接縫未對準所致,，并且模板未緊固到拉拔螺釘上,，并且模板的程度不一致。
（5）混凝土表面起泡是由于混凝土澆筑過程中振動時間短,。
（6）混凝土表面色差不一致,，這是由于混凝土材料種類，澆筑時間和混凝土等級的不同引起的,。
2.預防措施
（1）清漆混凝土必須保持相同的原始材料和相同的混合比,。新拌混凝土的坍落度和可加工性必須保持一致。振動時,，混凝土工人必須保持均勻,，但不得振動，也不得泄漏,。
（2）**選擇脫模劑的類型,。廢機油不能直接用作脫模劑。施工期間施工量應適中,。常用的皂化混合油，其主要成分有皂苷（15.5％）,，10號機油（61.9％）,，松香（9.7％），酒精（4.3％）,，石油磺酸（4.8％）,，燒堿（1.9） ％）），水（1.9％）。
（3）新模板用于混凝土,，這是一次性的,。如果要再次使用，則必須小心清除所有舊的混凝土殘渣,。在澆筑混凝土之前,，應將模板**潤濕。
（4）使用角向磨光機將混凝土表面的交錯部分弄平,，并用細砂紙均勻地打磨表面,。
（5）混凝土應分層澆筑，層厚應符合要求,。待振動和壓實的層的混凝土,，直到混凝土表面水平且不再明顯下沉并產(chǎn)生氣泡為止。然后倒入第二層混凝土,。澆筑上層混凝土時,，應將其插入下層混凝土約5厘米，兩層之間應有接縫,；混凝土振動應均勻插入,，快速插入和緩慢抽出，每個插入點應掌握振動時間,，一般振動時間為20?30S,，超過短長度不易夯實并排出氣泡。太長的時間可能會導致混凝土分層和偏析,，從而導致混凝土表面顏色不一致,；當振動混凝土時，如果振動桿相對于模板振動,，則很可能將氣泡推向模板側,。它有利于氣泡的排出，因此,，振動棒應與模板保持約150-200的間隙,，以利于氣泡的排出。選擇合理的添加劑,，適當增加混凝土的攪拌時間,，并適當降低坍落度。
（6）使用相同制造商,，品牌和批號的水泥,。混合混凝土必須嚴格按照配合比施工,，并且材料計量要**,；確定混凝土配合比后,，應在正式施工前制作一些樣板供業(yè)主選擇。確認顏色,；與摻和料混合的混凝土的攪拌時間應適當延長,，以使其充分混合均勻并充分摻合；在確保振動壓實以避免混凝土分層的條件下,，請勿長時間振動和重復澆筑混凝土,。離析會導致混凝土表面顏色不一致。
3.維修措施
（1）如果有凹坑表面,，剝落和打磨,，請在改性前清潔它們并讓其浸濕。然后將紅升瑞達聚合物修補砂漿均勻混合,。按照畫家刮膩子的方法,，用刮刀將砂漿大力壓入光潔面混凝土的表面缺陷中，即壓緊并刮擦,，然后用干凈的干布擦去表面污漬,。固化24小時后，用細砂紙打磨直至表面顏色一致,。
（2）如果出現(xiàn)污漬,，則必須使用細砂紙手工仔細打磨它們，以去除污漬,，并使組件的外觀顏色一致,。
（3）如果混凝土表面起皺，應加強模板的保護和保養(yǎng),。每次澆筑混凝土前,，均應檢查并修理模板。當板表面有缺陷時,，應隨時進行修復,。
（4）澆筑混凝土后產(chǎn)生的氣泡應使用與混凝土相同比例的砂漿進行修補。達到一定強度后,，使用細砂紙將其平滑,，然后與灰色和白色的干水泥混合以擠壓表面，然后使用細砂紙,。拋光和清潔,。
（5）如果混凝土表面的顏色不一致，請用白色或灰色水泥漿刮擦,。水泥漿硬化后,，用細砂紙均勻打磨表面并用水清洗，以確保表面沒有色差,。
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